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Aus der Praxis: Präzise und zeitsparende Produktionsplanung

09.07.2020 - Produktion, Industrie 4.0

Adaptive ERP-Lösungen steigern die Effizienz in der Produktion und erhöhen die Liefertermintreue massiv. © Lödige
Adaptive ERP-Lösungen steigern die Effizienz in der Produktion und erhöhen die Liefertermintreue massiv. © Lödige

Einzel- und Projektfertiger benötigen vor allem eines: Eine präzise Planung. Nur so lassen sich kundenspezifisch gefertigte Produkte termingerecht zu Preisen liefern, die im globalen Wettbewerb mithalten können. Die Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH (Lödige) stemmt diese Herausforderungen auch dank ihres intelligenten ERP-Systems PSIpenta adaptive: Planungs- und Steuerungsprozesse passen sich automatisch an die sich täglich ändernden Fertigungsbedingungen an und sorgen damit für eine hohe Produktivität und Liefertermintreue sowie reduzierte Lager- und Umlaufbestände.

Projekt- und Einzelfertiger benötigen flexibles ERP-System

Über 500 Patente und mehr als 35.000 ausgelieferte Maschinen machen Lödige zu einem der weltweit führenden Hersteller von Prozessequipment und Teilsystemen für industrielles Mischen sowie für Verarbeitungsprozesse wie Coaten, Granulieren, Trocknen, Reagieren und verwandte Verfahren.

Das Kundenspektrum des international aufgestellten Familienunternehmens ist daher groß und bunt gemischt und reicht von der Pharmaindustrie, Kosmetik- und Nahrungsmittel­branche über die Baustoffindustrie und Unternehmen aus den Bereichen Umwelt, Mineralien und Erze bis zur Chemie und Kunststoffindustrie. Das Herz jeder individuellen Kundenlösung ist immer ein Mischer, Trockner, Reaktor oder Coater.

Um diesen Kern herum plant und baut Lödige dann ein optimiertes System aus Apparaten und Maschinen. Das macht Lödige zu einem typischen Projekt- und Einzelfertiger. „In diesem Umfeld ist ein flexibles ERP-System heute unabdingbar“, beschreibt Michael Grimme, Leiter der Bereiche mechanisches Engineering & Kalkulation (Costing) bei Lödige.

„Das ERP-System muss die gesamte Prozesskette abbilden, Optionen für individuelle Anpassungen bieten und vor allem dabei unterstützen, Liefertermine präzise einzuhalten und Lagerbestände zu reduzieren.”

Schaufelfertiung bei Lödige. © Lödige
Schaufelfertiung bei Lödige. © Lödige

Herausforderung bei der Planung von optimalen Lieferterminen

Die präzise, terminliche Abwicklung eines Auftrags ist in der Projekt- und Einzelfertigung eine besondere Herausforderung. So arbeitet zwar auch Lödige in Teilen mit Standard­baugruppen. Am Ende sind aber jede Maschine und jedes Teilsystem individuelle Lösungen. Allein ein Blick auf die Stücklisten zeigt, wie unterschiedlich komplex die Systeme und Maschinen sind: Zwischen 300 und 1000 Positionen können diese umfassen.

Hierbei kommen Lödige die sogenannten wachsenden Stücklisten im ERP-System PSIpenta zugute. Sie ermöglichen, dass Positionen bzw. Baugruppen im Konstruktionsprozess nach und nach ergänzt und bereits vor Finalisierung der gesamten Liste in die Fertigung übergeben werden.

Gleichzeitig wird deutlich, dass die Lieferung von Rohmaterial und Kaufteilen, die Fertigstellung von Arbeitsgängen, Unterbaugruppen oder Halbfabrikaten tägliche Einflussfaktoren sind, die nur schwer vorhersagbar sind. Zudem haben sie eine hohe Relevanz für die Einhaltung von Fertigstellungsterminen. So kann z. B. die verspätete Fertigstellung einer Unterbaugruppe Auswirkungen auf den Fertigstellungstermin der gesamten Maschine haben.

Wie hilft Ihnen PSIpenta im Produktionsprozess?

Kontinuierliche Simulationen sind die Erfolgsbasis

Genau hier kommen die adaptiven Erweiterungsmodule des ERP-Systems PSIpenta zur Anwendung. Kontinuierlich simulieren sie die Auslastungssituation in der Zukunft – immer mit dem Ziel, automatisch und schnell auf Änderungen der Produktionsbedingungen zu reagieren, diese mit den Zielvorgaben des ERP-Systems abzugleichen und dynamisch anzupassen.

Zwei wesentliche Eckpfeiler hierfür sind der dynamische Produktionsabgleich sowie die Sicherstellung der Materialdeckung. Ihr übergeordneter Fokus: Die Einhaltung der vorgegebenen Liefertermine, auch bei Störungen in der Supply Chain. Dieser Spagat gelingt Lödige auch, weil erste Simulationen schon vor der Finalisierung eines Auftrags angestoßen werden.

Geht eine Kundenbestellung ein, bestimmt die Arbeitsvorbereitung einen Platzhalter für den eigentlichen Auftrag, sogenannte Typenvertreter. Hierbei handelt es sich um einen Auftrag aus der Historie, der hinsichtlich der technischen Paramater, aus denen sich u. a. die Stücklisten und Arbeitsplanstrukturen ergeben, den höchst möglichen Deckungsgrad erreicht. Mit Hilfe dieser Vergleichsaufträge simuliert das Modul die zu erwartenden Kapazitätsbedarfe und informiert bspw. über erforderliche Zukaufteile mit besonders langer Wiederbeschaffungszeit.

Bereits seit über 80 Jahren sorgt das Familienunternehmen Lödige Maschinenbau mit seinen Maschinen und Teilsystemen für Bewegung in der verfahrenstechnischen Produktion. © Lödige
Bereits seit über 80 Jahren sorgt das Familienunternehmen Lödige Maschinenbau mit seinen Maschinen und Teilsystemen für Bewegung in der verfahrenstechnischen Produktion. © Lödige

Durch das System kann Lödige auf verschiedene, sich fast täglich ändernde Einflussfaktoren reagieren. Dazu zählen z. B. schwankende Auftragsstände, Lieferengpässe von Zulieferern oder auch interne Faktoren, etwa verspätet fertiggestellte Baugruppen.

Jede Nacht führt das System alle relevanten Informationen aus der Produktion zusammen, errechnet automatisch die hieraus resultierenden, neuen Termine und erstellt vollautomatisiert einen neuen Fertigungsplan.

Bei einem kritischen Verzug versieht es die betreffenden Aufträge mit Prioritätskennziffern. Die Fertigungsabteilungen erhalten auf diese Weise Vorgaben für den zu bearbeitenden Arbeitsvorrat sowie die optimale Reihenfolge. Die Produktion bearbeitet folglich Aufträge, die konsequent durch den Endtermin bestimmt sind.

Der Erfolg steht und fällt mit frühen Auslastungsprognosen

Wie sehr Lödige von seinen ERP-System profitiert, zeigen verschiedene, betriebs­wirtschaftliche Zahlen:

  • In Sachen Liefertermintreue hat sich das Unternehmen z. B. von 60 auf über 85 Prozent verbessert.
  • Einen wesentlichen Beitrag hierzu leistet eine deutliche Reduzierung von Ad-hoc-Beschaffungen von früher 30 pro Woche auf heute maximal zehn im Monat.
  • Die Produktivität liegt inzwischen mit über 83 Prozent fast zehn Prozent über dem Wert vor Einführung der Lösung.
  • Auch deutlich niedrigere Lager- und Umlaufbestände, eine bessere Ordnung sowie deutlich reduzierte Such- und Liegezeiten tragen dazu bei.

Michael Grimme erläutert:

„Der Erfolg steht und fällt mit der Möglichkeit, schon sehr früh Prognosen über die Auslastung der beteiligten Abteilungen machen zu können. Denn hierdurch steht uns einfach mehr Zeit zur Verfügung, um zusätzliche Kapazitäten aufzubauen oder geeignete Zulieferer auszuwählen.“

Vorausschauende Planungen

Wenn es darum geht, Entscheidungen zu fällen, müssen die Verantwortlichen bei Lödige nicht mehr auf das berühmte, vage Bauchgefühl verlassen. Einkaufslisten, Fertigungspläne oder Bearbeitungsreihenfolgen passt PSIpenta adaptive kontinuierlich und automatisch auf Basis intelligenter Zukunftssimulationen an und richtet dieses stets nach den Lieferterminen aus.

Lödige kann auf diese Weise auf sich mitunter schnell ändernde Fertigungs- und Marktbedingungen flexibel und vor allem vorausschauend reagieren und ist damit gut gerüstet für zukünftige Herausforderungen.

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Jens Reeder PSI

Jens Reeder

Leiter Division Industry PSI Automotive & Industry GmbH

Jens Reeder ist Experte für die Beratung rund um Prozessoptimierung. Mit Kunden in der deutschen Industrie hat er bereits in unzähligen Projekten Lösungen zur Digitalisierung gefunden und ERP + MES eingeführt. Im Blog berichtet er von seinen Erfahrungen.

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